قوطی سازی و آشنایی با دربندی
قوطی سازی و آشنایی با دربندی 2
تستهای مربوط به لاک ورق قوطی ها لاک داخلی مناسب قوطی ها لاکی است که در برابر تستهای زیر از خود مقاومت نشان داده و حالت خود را از دست ندهد.
۱- آزمون پخت لاک ۲- آزمون چسبندگی لاک ۳- آزمون تعیین مقدار لاک ۴- آزمون یکنواختی لاک ۵- آزمون وجود نقاط لاک نخورده ۶- آزمون پایداری لاک در برابر اسیدها ۷- آزمون پایداری لاک در برابر گوگرد ۸- ایمپکت ۹- کاپینگ
برای تست لاک قوطی ها بعلت اینکه ورقها در طی مراحل ساخت قوطی متحمل فشارهای مکانیکی می شوند نیاز به بندهای ۸ و ۹ نمی باشد ولی اگر ورقهای اولیه (Sheet) لاک خورده باشند بایستی این دو نوع آزمایش مکانیکی روی لاک ها انجام گیرد.
۱- آزمایش پخت لاک: در این آزمون پنبه آغشته به استون را با فشار متوسط که با دستگاه خاصی صورت میگیرد ده بار روی لاک کشیده می شود و چنانچه پخت لاک به خوبی صورت نگرفته باشد جدا می شود و پایداری لاک روی سطح ورق دلیل به پخت مطلوب لاک است. پیشتر این کار با نیروی دست انجام می شد.
نمایی از دستگاه تست لاک:
۲- آزمایش چسبندگی لاک: در این آزمایش که برای تعیین وضعیت چسبندگی به بدنه ورق صورت می گیرد سطحی معادل یک سانتی متر مربع از ورق لاک خورده را مشخص نموده روی آن با تیغ و یا سوزن با فواصل mm2 خط کشی کرده طوری که لاک قسمت خطوط جدا می شود و بعد با چسباندن - آزمون تعیین مقدار لاک: برای انجام این آزمون ورق لاک خورده را به صورت مربع یا مستطیل با اندازه های مشخص برش داده و سپس با ترازوی دقیق وزن کرده و از اختلاف وزن اولیه و ثانویه میزان لاک در آن سطح مشخص بدست می آید و با تبدیل آن به واحد سطح میزان لاک در آن سطح مشخص بدست می آید طبیعی است هرقدر این آزمایش دقیقتر انجام شود میزان لاک محاسبه شده به لاک واقعی نزدیکتر خواهد بود.
- آزمون یکنواختی لاک: این آزمون را می توان بادید بصری و با ذره بین انجام داد. بدین صورت که لاک نشانده شده بر روی ورق بایستی یک دست بوده و از قوت و ضعف برخوردار نباشد یعنی موج دار نباشد که با دید ظاهری قابل تشخیص می باشد.
۵- آزمون وجود نقاط لاک نخورده: برای انجام این آزمون 700cc آب مقطر و 80cc اسید کلریدریک غلیظ و 200g سولفات مس را بخوبی مخلوط کرده و یک پنبه آغشته به محلول مذکور را روی سطح ورق یا قوطی تمیز شده کشیده بطوری که غشائی از محلول معروف به سولفات مس روی لاک کشیده شود و اگر قسمت یا قسمتهایی از ورق قرمز شد دال بر لاک نخوردگی آن سطوح می باشد و برای تست لاک داخل قوطی ها محلول مذکور را بصورت لب ریز داخل قوطی پرکرده پس از ۵ دقیقه محلول را خالی کرده و نقاط لاک نخورده بررسی شود که می توان توسط ذره بین کلیه نقاط لاک خورده را بررسی کرده در صورتیکه قسمت هایی بصورت نقاط قرمز رنگ دیده شد دال بر لاک نخوردگی آن نقطه و یا نقاط می باشد.
۶- آزمون پایداری لاک در برابر اسیدها: برای انجام این آزمون قسمتی از سطح ورق یا قوطی را بریده و به شکل مکعب مربع یا مستطیل یا در آورده و وارد محلول ۲٪ اسید سیتریک در حال جوش کرده و نیم ساعت به حال خود قرار می دهیم در این حالت نباید آثار خوردگی، تغییر رنگ، تاول و پارگی در لاک مشاهده شود.
۷- آزمون پایداری لاک در برابر گوگرد: برای انجام این آزمون نیز قسمتی از قوطی یا ورق را به شکل (توضیح بند ۶) در آورده وارد مخلوطی از ۱٪ ژلاتین، کلرور سدیم، ۱./ سولفات سدیم که ph آن به اسید استیک 7
. 3 یا اسید تارتاریک به ده رسیده می نماید و مدتی حدود یک هفته آن را به حال خود قرار می دهند پس از طی این مدت تغییرات ایجاد شده در سطح داخل قوطی و یا ورق را ارزیابی می نمایند.
۸- آزمون ایمپکت (یا ضربه به لاک): در این آزمایش یک تکه از ورق مورد آزمایش را بصورت مستطیل بلند بریده و آن را از وسط حول یک میله تقریبی به قطر 8mm خم کرده بطوریکه قسمت لاک خورده در سطح خارجی ورق قرار گیرد. سپس با دستگاه مکانیکی خاصی با وارد کردن یک ضربه به یک طرف خم شده که دارای قطری معادل mm8 بوده کاملا بهم چسبیده و تخت خواهد شد و قسمت دیگر ورق به همان شکل دارای قطر mm8 باقی می ماند که اثرات ضربه به روی لاک ورق پس از غوطه وری در مایع سولفات مس مشخص خواهد شد هر لاکی که در این ضربه آزمایشی کمتر از ورق جدا شود دارای مزیت می باشد.
۹- کاپینگ: در این آزمایش نیز تکه ای از ورق لاک خورده به صورت مربع بريده شده و توسط قالب خاصی که ورق را تحت فشار قرار داده و به صورت کاپ آنرا گود میکند و برای هر ورق فشار و گودی ثابت می باشد. ورق را کاپ دار کرده و سپس درون مایع سولفات مس غوطه ور می کنند و لاک هر ورقی که کمتر دچار ریختگی و یا ترک خوردگی باشد. دارای مزیت می باشد.
چاپ روی ورق قوطی:
بعلت سریعتر جدا شدن برچسب های کاغذی حاوی اطلاعات مورد نظر لیبل ها) از بدنه قوطی ها و یا امکان تقلب و جابجایی بر چسبهای کاغذی می توان اطلاعات مورد نظر از قبیل نوشته ها و عکسها و تبلیغات را با رنگهای مختلف روی بدنه قوطی ها چاپ نمود.
عملیات چاپ بر روی ورقهای اولیه قوطی ها (Sheets) انجام می گیرد بدین ترتیب که ابتدا سطح خارجی ورق ها را با یک لایه مواد رزینی یا هر ماده چاپ پذیر دیگر مناسب پوشش داده که بنام کو تینگ معروف است سپس طرحها و نوشته ها در چند مرحله توسط زینگها روی کو تینگ نشانده، سپس با یک لایه ورنی دیگر پوشش داده می شود و در کوره پخته شده و ثابت می شود.
آزمایشات مخصوص چاپ روی ورقها:
چاپ روی ورق قوطی ها بعلت اینکه با مواد غذایی داخل قوطی تماس نداشته نیازی به آزمایشاتی نذیر آزمایشات لاک نداشته و تنها بایستی در برابر مراحل و عملیات فنی مکانیکی قوطی سازی و همچنین عملیات استرایلیزاسیون قوطی ها از خود مقاومت نشان بدهد و برای این منظور ورقهای چاپ شده نیز بایستی نسبت به نوع محصولات درون قوطی آنها به همان میزان که نیاز است برای استرایلیزاسیون حرارت و فشار اتو کلاو قرارگیرد در معرض حرارت و فشار اتوکلاو قرار گرفته و پایداری رنگ ها و نوشته و عکسها مشخص شود. ضمن اینکه در تمامی مراحل و عملیات ساخت قوطی نبایستی چاپ از روی ورق جدا شده و یا ترک خورده یا پاک شود.
انواع قوطی
قوطی های فلزی در اشکال و اندازه های مختلف ساخته می شوند. متداولترین قوطی های غذایی قوطی های استوانه ای (گرد) می باشند که با دو اندازه قطر و ارتفاع بیان می شوند که از یک بدنه و در انتها تشکیل شده و در آنها درز بدنه به صورت درز بندی مضاعف بسته می شوند که اصطلاحا به قوطی های سه تکه معروف هستند. اما قوطی هایی که دارای اشکال مختلف مستطیل، بیضی، سه گوش و غیره هستند با سه اندازه طول و عرض و ارتفاع بیان می شوند.
نوع دیگر قوطی که از دو قسمت بدنه و درب تشکیل شده که در آنها بدنه و کف قوطی یکپارچه تولید می شود و درب نیز به صورت درزبندی مضاعف می باشد که اصطلاح این قوطی ها را قوطی کششی یا دوتکه می نامند.
هم چنین در مواردی برای راحتی در باز شدن درب قوطی اعم از قوطی سه تکه یا دو تکه (کششی) در قسمت درب قوطی ابزاری نصب شده که برای راحت باز شدن درب قوطی می باشد و این قوطی را Eeasy open can می نامند. و وجود شیارهایی بر روی بدنه و درب قوطی ها برای بالابردن مقاومت قوطی ها در برابر فشار داخلی و تورفتگی قوطی (طی عمل استرایلیزاسیون و سرد کردن قوطی) می باشد.
اعداد مشخص کننده قوطی ها شامل: عدد اول نشانگر قطر قوطی و عدد دوم ارتفاع قوطی می باشد که در بیشتر استانداردهای بین المللی ابعاد بر حسب اینچ بیان می شوند که عدد صحیح اینچ و عددهای دوم و سوم بر حسب یک شانزدهم اینچ بیان می شوند. برای مثال قوطی با ابعاد ۴۰۱۸۲۰۶ نشانگر این است که قطر قوطی ۴ و یک شانزدهم اینچ می باشد و ارتفاع آن ۲ و شش شانزدهم اینچ است.
روشهای ساخت قوطی ساخت بدنه قوطی ها به روش درز جوش: ورقهای اولیه (sheets) که قبلا لاک کاری شده و چاپ شده برای قوطی های چاپدار) به اندازه مشخص کوچکتر برش می خورند که عمدتا توسط دستگاههای قیچی غلطکی – برش خورده و طول و عرض ورق اولیه بدنه قوطی آماده می شود. سپس این ورقها توسط دستگاههای فتیله کن یا Roller به شکل استوانه ای در آمده و دو لبه روی هم قرار گرفته ورقها با دستگاههای مخصوص جوش نقطه ای پیشرفته که جوش طولی را توسط قرقره های مخصوص و سیم های هادی مسی انجام می دهند بصورت طولی جوش می شود که در این حالت بدنه قوطی یا اصطلاحا سیلندر یا بادی بلنک (Body Blank) شکل می گیرد.
در صنعت قوطی سازی برای مقاومتر نمودن بدنه قوطی های بلند در برابر فشارهای داخلی و خارجی به قوطی، با ایجاد شیار و فرم هایی روی محیط بدنه قوطی که اصطلاحا آن را بید می نامند سعی در ازدیاد مقاومت قوطی می شود که در شرایط مساوی قوطی های دارای بید مقاومت بیشتری در برابر عملیات استریلیزاسیون و پاستوریزاسیون و سرد کردن قوطی از خود نشان می دهند.
بدنه قوطی های درز لحیمی: در مصارف صنایع غذایی قوطی های درز لحیمی رفت تکنولوژی تبدیل به درز جوشی شده اند. ولی نحوه ساخت آن بدین شکل است که پس از برش خوردن ورقهای اولیه این قوطی ها که بدلیل نحوه اتصال درز بدنه آنها دارای طول بیشتری نسبت به ورقهای اولیه قوطی های درز جوش (هم سایز) می باشند، که دو انتهای ورق بصورت خم شده سپس مابقی مراحل رول شده و درگیر شدن دو قسمت L بدنه با همدیگر توسط دستگاههای منگنه کن طوطی منگنه شده و شکل قطر قوطی را به خود می گیرد سپس برای آب بندی کامل و نیز ایجاد مقاومت بیشتری برای بدنه قوطی یک لایه قلع مذاب بصورت طولی در قسمت اتصال دو سر ورق نشانده می شود که این عمل در چند مرحله انجام می گیرد.
از معایب این قوطی می توان راندمان پائین آب بندی توسط قلع - تحمل فشار کمتر - ایجاد خلل در دوخت سر و کف بعلت هفت لایه شدن دوخت در قسمت درز بدنه و مصرف ورق بیشتر نسبت به قوطی های درز جوش هم سایز را نام برد.
قوطی های غذایی از حساسیت بالایی برخوردار هستند و کنترل یکایک مراحل تولید آنها دارای اهمیت خاصی می باشد که بایستی بطور مستمر انجام گیرد.
تستها و کنترل های بدنه قوطی: ١- تست ابعاد ورق اولیه رول نشده قوطی ها (طول و عرض و گوش به گوش) ۲- تست قطر داخلی قوطی با لوازم اندازه گیری دقیق و مخصوص تست قطر قوطی (قطر سنج) ٣- تست سر و ته داشتن جوش بدنه (اختلاف لبه ها) ۴- تست مقاومت درز جوش یا لحیم قوطی در برابر جدا شدن از همدیگر ۵- تست ظاهری جوش از قبیل پلیسه کردن جوش، سوختگی جوش، لبه دار شدن جوش، ضعف جوش ۶-اعمال تمامی مراحل تست لاک ها برای لاک و یا لاک داخلی قسمت جوش بدنه در بخش لاک ورقها اشاره شده).
قوطی های کششی یا دو تکه
این قوطی ها همانطور که از نام آن مشخص است بر اثر کشش تولید می شوند بدین صورت که قوطی ها توسط قالب های فرمینگ، برش، آرایش ساخته می شوند او با ضربه و فشار به شکل قوطی در آمده و فقط نیاز به درب دارد. ورق های مصرفی این نوع قوطی ها بایستی قابلیت کشش را داشته و نرم تر از ورق های قوطی های فرزن جوش باشند.
ضمنا از حساسترین قسمتهای این نوع قوطی ها لاک داخلی است که بر اثر فشار و ضربه و کشش بیشتر در معرض از هم گسیختگی و ترک خوردگی لاک قرار دارد، که لاک این نوع قوطی ها مخصوص می باشد ولی بهترین روش لاک کاری این قوطی ها بصورت اسپری بعد از تولید قوطی می باشد. (توضیحات بیشتر مختص قوطی های کششی و نوشابه در مجموعه های بعدی به چاپ خواهد رسید).
سر و کف قوطی ها: ا سر و کف قوطی های سه تکه یا درب قوطی های کششی بجز موارد خاص عمدتا شبیه هم هستند. در انواع ساده، ایزی اپن (تمام بازشوی کلیدی) می باشند. در نوع ساده تنها در مواردی شکل فرم برجستگی ها و فرورفتگیهای دربها آنهم به علت ایجاد فنریت و مقاومت بیشتر دربها در برابر فشار عملیات استریلیزاسیون و سرد کردن قوطی ها متفاوت می باشد که باعث جلوگیری از ایجاد پیک Peak می شود که آن هم نسبت به قطر و حجم قوطی متفاوت می باشد.
نحوه ساخت دربها به صورتی می باشد که ابتدا ورق های لاک کاری شده آماده توسط پرسها با قالبهای مخصوص ساخته می شود و لبه قسمتهای بیرونی دربها به سمت داخل فرم میگیرند که عمل دوخت راحتتر انجام می گیرد (curling) سپس برای آب بندی در دوخت سر و کف قوطی مقدار مشخصی مایع لاستیک (ماستیک) به قسمت داخلی درب در حال چرخش تزریق می شود که به طور یکنواخت تمامی قسمتهای داخلی قطر درب همانند یک واشر لاستیکی قرار میگیرد که این مایع نیز با عبور از کوره های مخصوص خشک می شود و مقدار خشک شدن مایع لاستیک به علت اینکه عملیات درب یا کف بندی قوطی راحت تر انجام شده و آبندی کامل باشد نبایستی خشک و سخت و یا به صورت تستهای مربوط به سر و کف قوطی ها:
سر و کف قوطی ها بایستی از نظر ابعاد و مشخصات فنی در رنج استانداردهای مربوط باشد درب ها بایستی کاملا یکنواخت تولید شده و موج نداشته باشند و این آزمایش را می توان از روی هم قرار دادن تعدادی درب به یکنواختی و یکدستی آنها پی برد. دربها نبایستی دارای لب پریدگی (بعلت کم بودن قسمتی از قطر برش خورده اولیه که در لبه درب مشخص می شود) و یا ضرب دیدگی در هر قسمت از درب باشد. شابلن های مخصوص برای کنترل تمامی ابعاد دربها وجود دارد که با استفاده از آنها تقریبا تمامی دربهای تولیدی را می توان با کمک شابلن ها در رنج استاندارد کنترل و نگهداری نمود.
مایع لاستیک (ماستیک) دربها بایستی یکنواخت و خالی از هر گونه نخاله بوده و در کوره خشک شده باشد. بصورتی که روان نباشد، سریع پاک نشود و خشک و ترد نباشد و نرمی واشرهای لاستیکی در آن باشد.
میزان مایع لاستیک تزریقی دربها را می توان به دو صورت آزمایش نمود. یکی قبل از تولید و دیگری بعد از تولید درب ها. قبل از تولید بدین صورت است که ابتدا تعدادی درب مایع لاستیک نخورده را با ترازوهای دقیق دقيقا وزن کرده و علامت گذاری نموده و ثبت می شود و در خط تولید قرار داده و پس از تزریق مایع لاستیک و خشک شدن آن مجددا وزن می شود اختلاف وزنهای اولیه و ثانویه، مقدار مایع لاستیک مصرفی می باشد. در صورت دوم چند درب آماده را وزن کرده سپس با محلول آمونیاک ماستیک موجود درب را پاک کرده و شستشو داده سپس خشک کرده و وزن می کنیم اختلاف وزن اولیه و ثانویه نشانگر مقدار مایع لاستیک مصرفی می باشد. در صورت کم بودن وزن مایع لاستیک از قسمت دربندی با کف قوطی موجب نشتی و منفذ خواهد شد و مقدار مایع لاستیک بر حسب توصیه های شرکتهای سازنده مایع لاستیک که میزان مصرف و درجه پخت و غلظت لازمه را اهمیت دوخت یا دربندی قوطی های فلزی عمل دربندی در صنایع قوطی سازی وکنسرو سازی از مهمترین مراحل ساخت و تولید می باشد که اگر به نحوه صحیح انجام نگیرد می تواند اثرات نامطلوبی بر روی محصولات بگذارد.
همانگونه که در بحش مقدمه اشاره شد ضمن اینکه این محصولات غذایی بخشی از سرمایه ملی محسوب می گردد ولی با یک دربندی ناقص و کنترل ضعیف علاوه بر ضایع شدن محصولات غذایی و از بین رفتن زحمات تمامی افرادی که به نحوی در تولیدات مواد غذایی کنسروی دخالت داشته اند، باعث متضرر شدن شرکتهای تولیدی و از آن مهمتر، یک دوخت ناقص موجب تبلیغ منفی علیه شرکت تولید کننده صنایع غذایی خواهد شد. متأسفانه بعضی شرکتها على رغم موارد ذکر شده اهمیت زیادی به دربندی قوطی قائل نشده و حتی تصور می کنند با یک بار تنظیم و یا تعویض قطعات لازمه دستگاههای دربندی تا چندین ماه بدون اشکال کار خواهد کرد ولی احتمال هر گونه خارج شدن از تنظیم بر اثر فشارهای ناشی از تولید و شکستن قطعه ای از دستگاه و با باز شدن یک پیچ یا مهره می رود که در بعضی موارد بصورت کنترل ظاهری اشکالات قابل تشخیص نبوده و احتمال اینکه حتی یک ساعت و یا ساعتها تولید با اشکال انجام شود وجود دارد.
پس ارتقاء سطح علمی افراد اپراتور و یا نیروهایی که وظیفه تنظیمات و رفع عیب دستگاههای دربندی را بعهده دارند و اطلاع از چگونگی وضعیت قوطی ها و ورق های مصرفی آن و قطعات لازم جهت دربندی صحیح قوطیها و تنظیمات لازمه مربوطه در هر نوع قوطی که خاص همان قوطی می باشد امری اجتناب ناپذیر است و بایستی در اولویت قرار گیرد. ضمن اینکه تکنولوژی این صنعت روز به روز در حال پیشرفت می باشد و حتی شرکتهای سازنده داخلی قوطی بعلت صرفه جویی ارزی و رسیدن به تکنولوژی جدید از ضخامتهای ورقهای مصرفی قوطی ها کاسته و به مقاومت آنها افزوده اند.
میکرو دوخت
یکی از طرح هایی که جدید برای دوخت کف و درب، در قوطی های سه تکه در حال بررسی و پیاده شدن است، دوخت ظریف (Microseam) نام دارد که توسط شرکت صنایع قوطی سازی کرامر (Keramer) در برزیل برای صرفه جویی در مواد مصرفی قوطی، طراحی شده است و اخیرا در کنفرانس بین المللی ورق حلب (International Tin Conference) توسط مؤسسه تحقیقات فنی برزیل (ITAL) مطرح و بطور رسمی مورد بررسی قرار گرفته است. طراحان این سیستم جدید مدعی 14/7 درصد صرفه جویی وکاهش در هزینه های مواد مصرفی شده اند. برای هر هزار قوطی 66/7 دلار صرفه جویی). روش درز نازک در اصل مطابق سایر روش های مرسوم دوخت درب می باشد، با این فرق که او در این طرح ورق | مصرفی برای درب و بدنه حتما باید mm0/16 باشد ثانیا اندازه های فیزیکی دوخت درب (قلاب بدنه، قلاب درب و ارتفاع دوخت) نسبت به اندازه های استاندارد متداول فعلی تا ۵۰ درصد کاهش یافته است. در نتیجه زیبایی بیشتر ظاهر طرح جدید دوخت ظریف پس از آزمایشات کامل و متنوع از قبیل تست های غیر مخرب در شرایط و محیط های مختلف، تست های ارتعاش و لرزش جهت مقاومت در حمل و نقل، شناور کردن در محلول های شیمیایی، تست خلاء، تست های بیولوژیکی و مقاومت در مقابل رشد باکتری ها توانسته است مجوز استفاده در صنایع غذایی را کسب نماید.
حال با این توضیحات به اهمیت ارتقاء سطح علمی افراد فنی شرکتهای صنایع غذایی پی برده که هر قدر اطلاعات بیشتری داشته باشند بهتر می توانند مشکلات را بررسی و حل کنند.
آشنایی با دوخت سروکف قوطی های فلزی (دوخت مضاعف)
در اوایل شکل گیری صنعت قوطی عمل دربندی با دوخت سر و كف قوطی توسط لحیم کاری انجام می شد که این روش با پیشرفت صنایع به دوخت ساده وسپس دوخت مضاعف امروزی تبدیل گردید که انهم ابتدا لبه دربها بصورت لب تخت و پس از مدتها بصورت لب چنگی (نمای شماره ۲) و امروزه بصورت لب آسیاب شده می باشد.
دوخت مضاعف:
بطور کلی در یک تعریف؛ قلاب شدن لبه بدنه قوطی و لبه درب قوطی به همدیگر و تحت فشار قرار گرفتن آنها که لاستیک مابین قلابها باعث آب بندی کامل درز بین آنها گردد را دوخت گویند. که در دو مرحله توسط دستگاههای مخصوص دوخت بنامهای فارس، دربند، والس و یا سیمر Seamer) که به طور دستی، نیمه اتوماتیک و یا تمام اتوماتیک انجام می شود. یک دوخت شامل عمق دوخت، ضخامت دوخت، طول دوخت، طول قلابهای درب و بدنه قوطی و ضخامت ورق های درب و بدنه قوطی می باشد.
دوخت مرحله اول یا عمل اول:
پدال (دیسک پائین) قوطی را تحت فشار قرار داده تا قوطی و درب تحت فشار فنر پدال با دیسک فوقانی مهار شده و پس از گرفتن قوطی و درب توسط دیسکهای بالا و پائین قرقره های عمل اول شروع به چرخیدن به دور درب و قوطی کرده و همزمان به درب نزدیک می شوند که این عمل توسط بادامکهای مخصوصی فرمان داده می شود و فشاری به درب و قوطی وارد کرده که همین تماس باعث چرخش قرقره ها نیز می گردد و در نتیجه این فشار و گردش بین درب و قوطی قلابها داخل هم شده و شکل دوخت را به خود می گیرند که قلاب سر قلاب بدنه را می پوشاند زوایا و فرم ساخت قرقره های عمل اول طوری می باشد که اصطلاحا لبه درب و لبه قوطی را به همدیگر فتیله می کند و قلاب سر و بدنه تشکیل می شود. تصویر صفحه ۷۱
دوخت مرحله دوم یا عمل دوم:
در دوخت مرحله اول قلابها تشکیل شده و درب و قوطی همدیگر را گرفته اند ولی هنوز آب بندی کامل ایجاد نشده است که قرقره های عمل دوم به درب و قوطی نزدیک شده و این قلابها را تحت فشار قرار می دهند و در نهایت باعث آب بندی کامل دوخت می گردد که پس از این مرحله قوطی در برابر فشارهای داخلی و خارجی نیز مقاوم می گردد (منظور از فشارها همان فشاری است که بر اثر گرم شدن محصول داخل قوطی بعد از دربندی بخاطر میکروب زدایی به قوطی وارد می گردد که در اثر انبساط و حتی تبدیل به بخار شدن مایعات درون قوطی فشار شدیدی به جداره دخل قوطی وارد می گردد که قوطی کمی هم دچار بادکردگی می شود.
دوخت مرحله اول یا عمل اول:
پدال (دیسک پائین) قوطی را تحت فشار قرار داده تا قوطی و درب تحت فشار فنر پدال با دیسک فوقانی مهار شده و پس از گرفتن قوطی و درب توسط دیسکهای بالا و پائین قرقره های عمل اول شروع به چرخیدن به دور درب و قوطی کرده و همزمان به درب نزدیک می شوند که این عمل توسط بادامکهای مخصوصی فرمان داده می شود و فشاری به درب و قوطی وارد کرده که همین تماس باعث چرخش قرقره ها نیز می گردد و در نتیجه این فشار و گردش بین درب و قوطی قلابها داخل هم شده و شکل دوخت را به خود می گیرند که قلاب سر قلاب بدنه را می پوشاند زوایا و فرم ساخت قرقره های عمل اول طوری می باشد که اصطلاحا لبه درب و لبه قوطی را به همدیگر فتیله می کند و قلاب سر و بدنه تشکیل می شود. تصویر صفحه ۷۱
دوخت مرحله دوم یا عمل دوم:
در دوخت مرحله اول قلابها تشکیل شده و درب و قوطی همدیگر را گرفته اند ولی هنوز آب بندی کامل ایجاد نشده است که قرقره های عمل دوم به درب و قوطی نزدیک شده و این قلابها را تحت فشار قرار می دهند و در نهایت باعث آب بندی کامل دوخت می گردد که پس از این مرحله قوطی در برابر فشارهای داخلی و خارجی نیز مقاوم می گردد (منظور از فشارها همان فشاری است که بر اثر گرم شدن محصول داخل قوطی بعد از دربندی بخاطر میکروب زدایی به قوطی وارد می گردد که در اثر انبساط و حتی تبدیل به بخار شدن مایعات درون قوطی فشار شدیدی به جداره دخل قوطی وارد می گردد که قوطی کمی هم دچار بادکردگی می شود.
کاربرد داشته باشد و طرز کار آن بدین صورت است که ابتدا قوطی به همراه درب روی آن را بصورت دستی روی صفحه پدال دستگاه قرار می دهند و سپس با استفاده از فشار پدال توسط نیروی انسانی قوطی و درب توسط پدال به دیسک بالا (طبق) می نشیند و شروع به چرخش میکند (چرخش توسط نیروی چرخشی دیسک انجام می شود) سپس با بازوی بلندی که جلوی دستگاه تعبیه شده است که دو قرقره روی آن کار گذاشته شده که ابتدا اپراتور بایستی قرقره عمل اول را با فشار به قوطی و درب در حال گردش نزدیک کند و سپس قرقره عمل دوم را هم بدین ترتیب در نهایت دربندی انجام شده است. به علت انجام دوخت توسط نیروی بازوی افراد اپراتور اینگونه دربندی ها نمی توانند از یکنواختی و صحت کامل آب بندی تمام قوطی های دربندی شده برخوردار باشند.
در اینگونه دستگاهها قوطی چرخان و قرقره ها ثابت ولی با چرخش وضعیتی حول محور خود دربندی انجام می دهند.
- دستگاههای دربندی نیمه اتوماتیک پدالی:
اینگونه دستگاهها با فشار پدال دستگاه شروع به عملیات دربندی می کند و با برداشتن فشار از روی پدال عمل دربندی تمام خواهد شد و انجام دربندی دیگر منوط بر فشار مجدد بر پدال دستگاه (توسط نیروی فشار پای افراد اپراتور دستگاه) می باشد. این دستگاه دارای یک کلگی (سر) بوده که با گذاردن قوطی همراه با درب مربوطه بصورت دستی روی پدال دستگاه و سپس با فشار بر پدال دستگاه، قوطی و درب به دیسک فوقانی نشسته سپس قرقره های عمل اول شروع به انجام عملیات عمل اول و پس از آن قرقره های عمل دوم شروع به انجام عملیات عمل دوم کرده و در نهایت قوطی از دیسک فوقانی جدا شده و اپراتور می تواند قوطی دربندی شده را بردارد. در دستگاه فوق قوطی و دیسک فوقانی و پدال ثابت بوده و قرقره ها علاوه بر حرکت وضعیتی (حول محور خود) به قوطی نزدیک شده و به دور قوطی هم می چرخند و عملیات دربندی را تمام می کنند و به حالت اول برمی گردند.
اینگونه دستگاهها نیز به علت ازدیاد روز افزون تولیدات شرکتهای صنایع غذایی همراه با صنعتی شدن جوامع امروزی در تولیدات انبوه شرکتها جوابگو نبوده و علاوه بر آن به علت پدالی بودن آنها و رابطه مستقیم قلاب بدنه در دوخت با فشار پدال دستگاهها و این که فشار توسط نیروی انسانی تأمین می گردد امکان تقلیل و یا ازدیاد فشار پا امری اجتناب ناپذیر بوده که از راندمان پایین تری نسبت به دستگاههای اتوماتیک برخوردار هستند.
- دستگاههای دربند اتوماتیک تک مرحله ای
این دستگاهها از جمله (تک سر و سه سر و چهار سر و پنج سر و شش سر) تقریبا دستگاههای امروزی محسوب می شوند تمام دارای قسمتهای انتقال :د (canfeeder)، انتقال درب (End feeder) و عملیات دربندی می باشند و در قسمت عملیات دربندی تفاوتهایی دارند که عبارتند از: | ۱- دستگاه با قوطی ثابت (چهار قرقره ای) و قرقره های گردان
۲- دستگاه با قوطی گردان و قرقره های ثابت (دو قرقره ای)
١- دستگاه دربندی اتوماتیک با خصوصیات قوطی ثابت و قرقره های گردان چهار قرقره ای)
در اینگونه دستگاهها پس از انتقال درب و قوطی و Set شدن آنها و نشستن آنها بر دیسک فوقانی توسط پدال (که این عمل در اکثر دستگاههای اتوماتیک یکسان است) قوطی و درب ثابت بوده و کلگی حرکت چرخش داشته که عمدتا دارای چهار قرقره در هر کلگی می باشد (دو قرقره عمل اول دو قرقره عمل دوم) که ابتدا دو قرقره عمل اول در حال چرخش بصورت همزمان به درب و قوطی نزدیک شده و ضمن چرخش به دور قوطی بر اثر تماس با درب قوطی حرکت وضعی نیز پیدا کرده و حول محور خودشان می چرخند و تحت فشار یکسان عمل اول را تمام کرده و سپس عمل دوم همین کار را انجام داده و در نهایت عمل دربندی تمام می شود و قوطی توسط راهنماهای خاص به بیرون از دستگاه دربندی منتقل می شود و این عملیات جلو و عقب رفتن قرقره ها نسبت به قوطی توسط بادامک های تعبیه شده در هر کلگی که توسط بازوئی ها و شافت هایی به قرقره ها منتقل می شود.
دستگاه دربندی اتوماتیک دو مرحله ای
در دستگاه های دو مرحله ای ابتدا قوطی و درب یکبار توسط فشار پدال دیسک فوقانی نشسته و عمل اول انجام شده سپس جدا شده و توسط کانالهای هدایت به قسمت دیگری از دستگاه منتقل شده و آنجا هم توسط فشار پدال به دیسک فوقانی دیگری نشسته و عمل دوم انجام شده و قوطی دربندی می شود که سیستم های انتقال درب و قوطی در آنها با دستگاههای جدید تر تفاوت چندانی نداشته فقط بعلت دو مرحله بودن از راندمان پایینتری نسبت به دستگاههای یک مرحله ای اتوماتیک برخوردار هستند. ضمن اینکه به علت دو مرحله ای بودن از قطعات بیشتری در این دستگاه استفاده شده که همین امر باعث فرسودگی بیشتر قطعات و در نتیجه هزینه های تعمیرات و تعویض قطعات بالاتری نسبت به دستگاههای یک مرحله ای می باشد و عملیات دربندی نیز از راندمان پایینتری برخوردار است. تصویر صفحه ۸۳
دستگاههای دربندی دو مرحله ای نیز از دو مکانیزم: 1- قوطی ثابت و قرقره ها چرخان ۲- قوطی چرخان و قرقره ثابت برخوردارند.
پس از معرفی مکانیزم دستگاههای دربندی می توان انواع دستگاههای دربندی اتوماتیک را در این صنعت به طور کلی یک سر الی شش سر تقسیم نمود. دستگاههای کف بندی شرکتهای قوطی سازی بعلت تیراژ بالای تولیداتی که دارند هشت سر نیز می باشد که جدیدترین نوع کف بندی قوطی های سه تکه می باشد که دستگاه کن و مات (canomat) نام دارد که چند کاره می باشد از جمله پارتینگ، فرمینگ، فلنجینگ و سیمر که کف بندی قوطی انجام می شود. یعنی با یک دید کلی میتوان متوجه شد که چهار نوع دستگاه در یک دستگاه آنهم با راندمان بالا تعبيه شده است و قسمت سیمراین دستگاه دارای قرقره نمی باشد بلکه قوطی چرخان بوده و پروفیل قرقره ها بصورت محیطی هلالی شکل تعبیه شده و ثابت می باشد که بر اثر چرخش قوطی و برخورد با قسمت پروفیل هلالی شکل ها عملیات کی بندی در ۲ مرحله اول و دوم انجام می شود. شکل صفحه ۸۳
دستگاههای اتوماتیک تماما از یک مکانیزم ثابت و قسمتهای مشابه هم برخوردارند تنها حجم تولیداتشان متفاوت می باشد که آنهم نسبت به تعداد کلگ که دارند مشخص می شوند. دستگاههای دربندی اتوماتیک یک سر در یک کورس کاری یعنی شروع جدا شدن یک درب و قوطی و انتقال به قسمت کلگی و پس از در بندی و جدا شدن قوطی از کلگی یک مرحله کاری انجام می شود سپس قوطی بعدی شروع به دربندی شدن می کند ولی در دستگاههای چند سر این عملیات پشت سر هم و توسط چند کلگی انجام می شود و مسلما دستگاههای چند سر از حجم تولید بیشتری نسبت به تک سر برخوردارند چرا که دستگاههای یک سر تا اتمام کامل عملیات دربندی، قوطی بعدی به روی پدال منتقل نمی شود و بایستی دربندی تمام شده و دربندی قوطی بعدی شروع شود ولی در دستگاههای چند سر وقتی یک قوطی و درب درحال در بندی می باشد درب و قوطی دیگری بر روی پدال دیگر منتقل شده و شروع به دربندی می کند و بدین ترتیب در یک کورس می توانند نسبت به تعداد سرهای دستگاه از حجم تولید بالاتری برخوردار باشد.
معرفی قسمتهای اصلی یک دستگاه دربندی اتوماتیک ۱- فیدر قوطی ۲- ف یدر درب ٣- کانالهای حرکت درب و قوطی ۴- کلگی ها و پدال ها ۵- کانال های خروجی قوطی - فیدر قوطی
طراحی دستگاههای دربندی اتوماتیک بگونه ای است که در ابتدای ورودی
گا، میل مارپیچی با گام متغیر تعبیه شده است که قوطی های ورودی به دستگاه ہات سر هم می باشند تک تک آنها را جدا کرده و توسط ستاره های انتقال قولی به روی پدالهای دستگاه منتقل می شود به طوری که یک قوطی جدا شده از قسمت ورودی فقط برای یک پدال معین راهنمایی می شود که در بعضی دستگاهها این عمل توسط زنجیر و انگشتی های زنجیر انجام می گیرد.
از مرحله جدا شدن قوطی از قسمت ورودی دستگاه تا اینکه به روی پدال
دیتا گردد، بررسی بعمل آید که بر اثر بیش از حد، باز بودن و یا تنگ بودن کانالها ضربه و صدمه به قوطی وارد نشود همچنین قهست فیا۔ ر درب نیز با بیستی بروز می شده که با حرکت یک قوطی فیدر درب تحریک شده و یک درب برای قوطی مورد نظر جدا شود. پس از انتقال درب توسط انگشتی های مخصوص روی ریل های هدایت درب درنهایت با قوطی هم محور شده و روی مرکز پدال قرارگیرد، در غیر این صورت بایستی تمام قسمتهای انتقال تک تک تنظیم و کنترل شوند.
در تمامی مراحل جدا شدن درب و انتقال درب روی قوطی نبایستی کوچکترین ضربه و یا صدمه ای به درب وارد شود در غیر این صورت دستگاه دربندی بصورت ناقص عمل خواهد نمود برای اطمینان از این مسئله می توان با تحریک سنسور مکانیکی فیدر درب قوطی بدون استفاده از قوطی آنرا تحریک به جداسازی درب نمود و پس از حرکت درب، تمامی مسیرهای مذکور را مورد بازدید قرار داد اگر صدمه ای در قسمتهای مذکور به درب وارد شده باشد مشخص خواهد شد که می توان برای رفع نواقص اقدام نمود و همینطور این کار را بر روی بدنه قوطی می توان آزمایش نمود.
نکات مهم در آماده سازی عمومی سیمرها:
قبل از اینکه تنظیم کننده شروع به کار کردن بر روی سیمر (دستگاه دربندی) کند. باید اطمینان حاصل نماید که می تواند دستگاه را به دور از خطر بچرخاند و باید نکات ذیل را رعایت نماید ۱-ثباید میان دیسک و فرفره ها برخورد وجود داشته باشد که با فیلرگیری می توان از
این برخورد جلوگیری نمود.
پارگیهای فلز و هر گونه انسداد باشد. ٣- پدال باید به آزادی حرکت کند. ۴- قرقره ها باید به آزادی و بدون گیر و یا خلاصی بچرخند و باید به طور مستمر از جهت ساییدگی بیش از حد یا آسیب دیدگی و یا فرسودگی بلبرینگ ها بررسی
شوند. ۵- میله ها و فنرهای بیرون انداز (Knock out rodds) باید به آزادی حرکت کنند و
رابطه صحیح و همزمان تایم میان حرکت پدال و حرکات بیرون انداز بایستی
بررسی شود. ۶- تنظیم تایم: (زمانی و مکانی) بین قرقره های عمل اول و دوم و تنظیم
مکانیزم های ورود قوطی و تغذیه درب و تنظیم آنها با یکدیگر و پدال باید
بررسی شود. ۷- انتهای بادامک فرمان دوخت باید از نظر ساییدگی بررسی شده و از برقراری
ارتباط بین بادامک و بلبرینگهای بازوئی های انتقال نیرو به قرقره ها اطمینان حاصل شود و برای جلوگیری از ساییدگی بادامکها بایستی دائما بلبرینگهای بازوئی ها بررسی شده تا گیر نداشته و آزادانه بچرخند. ۸- پاکسازی فضای میان نوک تیغه های جدا کننده دربها ( فيدر درب) و مارپیچ های انتهایی قسمت لوله تغذیه دربها دائما بررسی شود و هیچگاه نباید در سرعت عملیاتی که تغذیه دربها کار می کند روی دربها با دست ضربه زده شده با علامت گذاری شود. ۹- روغن کاری، گریس کاری و نظافت باید بطور مرتب و با دقت تمام مطابق با دستور العملهای نگهداری انجام شود. ۱۰- اصول تنظیم برای سیمرهایی که از قرقره های متداول استفاده نمی کنند یکسان است ولی باید به کتاب راهنمای دستگاه مراجعه شود تا از جزئیات دستور العمل آگاه شد.
پارگیهای فلز و هر گونه انسداد باشد. ٣- پدال باید به آزادی حرکت کند. ۴- قرقره ها باید به آزادی و بدون گیر و یا خلاصی بچرخند و باید به طور مستمر از جهت ساییدگی بیش از حد یا آسیب دیدگی و یا فرسودگی بلبرینگ ها بررسی شوند. ۵- میله ها و فنرهای بیرون انداز (Knock out rodds) باید به آزادی حرکت کنند و رابطه صحیح و همزمان تایم میان حرکت پدال و حرکات بیرون انداز بایستی بررسی شود. ۶- تنظیم تایم: (زمانی و مکانی) بین قرقره های عمل اول و دوم و تنظیم مکانیزم های ورود قوطی و تغذیه درب و تنظیم آنها با یکدیگر و پدال باید بررسی شود. ۷- انتهای بادامک فرمان دوخت باید از نظر ساییدگی بررسی شده و از برقراری ارتباط بین بادامک و بلبرینگهای بازوئی های انتقال نیرو به قرقره ها اطمینان حاصل شود و برای جلوگیری از ساییدگی بادامکها بایستی دائما بلبرینگهای بازوئی ها بررسی شده تا گیر نداشته و آزادانه بچرخند. ۸- پاکسازی فضای میان نوک تیغه های جدا کننده دربها ( فيدر درب) و مارپیچ های انتهایی قسمت لوله تغذیه دربها دائما بررسی شود و هیچگاه نباید در سرعت عملیاتی که تغذیه دربها کار می کند روی دربها با دست ضربه زده شده با علامت گذاری شود. ۹- روغن کاری، گریس کاری و نظافت باید بطور مرتب و با دقت تمام مطابق با دستور العملهای نگهداری انجام شود. ۱۰- اصول تنظیم برای سیمرهایی که از قرقره های متداول استفاده نمی کنند یکسان است ولی باید به کتاب راهنمای دستگاه مراجعه شود تا از جزئیات دستور العمل آگاه شد.
منابع
- مهندس علیرضا اصانلو
1 -آرثي، ديويد و فيليپ آشورست. 1381 .فراوري ميوهها. تغذيه، فراوردهها و مديريت كيفي. ترجمه امير حسين الهامي راد. مشهد: جهانكده، 214 ص. 2 -اميرقاسمي، تراب. 1380 .فنون فراوري و كنسرو زيتونهاي خوراكي. تهران: دفتـر توليـد برنامههاي ترويجي و انتشارات فني سازمان تحقيقات، آموزش و ترويج كشاورزي، 31 ص. 3 -ايراننژاد، حميد. 1371 .نگهداري و ذخيـرهسـازي انـواع ميـوه و سـبزي در سـطح خـود مصرفي و تجاري. تهران: آواي نور، 111 ص. 4 -ايگو، رابرت اس. 1372 .فرهنگ افزودههـاي غـذايي. ترجمـه فخـري شـهيدي و مسـعود فلاحي. مشهد: بارثاوا، 277 ص. 5 -باقري زنوز، ابراهيم. 1374 .تكنولوژي نگهداري محصولات كشاورزي. تهران: دانشـگاه تهـران، 341 ص. 6 -بل، برايان جان. 1379 .ماشينهاي كشاورزي. ترجمه كاظم شهيدي و محسـن رودپيمـا. اروميه: دانشگاه اروميه، 515 ص. 7 -پاتر، نورمن. 1370 . علم مواد غذايي، جلـد اول و دوم. ترجمـه مسـعود فلاحـي. مشـهد: كشت و صنعت چينچين، 828 ص. 8 -پايان، رسول. 1385 .كنسرو سازي، ويرايش 3 .تهران: انتشارات آييژ، 456 ص. 9 -جعفري. مجتبي. 1385 .تكنولوژي هردل. تهران: آييژ، 361 ص. 10 -جعفري، محمدمهدي
1 -جي، جيمز مـانرو. 1372 .ميكروبيولـوژيكي غـذايي مـدرن، جلـد اول. متـرجمين علـي مرتضوي (و ديگران). مشهد: نشر مشهد، 409 ص. 12 -حصاري، جواد. 1382 .صنايع كنسروسازي، اصول و كاربردها. تبريز: دانشگاه تبريز، 238 ص. 13 -داونينگ، دونالد. 1375 .صنايع تبـديلي سـيب- تكنولـوژي آبسـيب. ترجمـه مسـعود فلاحي. مشهد: بارثاوا، 226 ص. 14 -دماند، جان. 1382 .شيمي مواد غذايي. ترجمه بابك قنبرزاده. تهران: آييژ، 327 ص. 194 / تكنولوژي توليد فراوردههاي كنسروي 15 -رشيدي، حسن. 1379 .صنايع تبديلي برنج. تهران: دفتر توليـد برنامـههـاي ترويجـي و انتشارات فني وزارت جهاد كشاورزي، 34 ص. 16 -رضوي شيرازي، حسن. 1373 .تكنولوژي فراوردههاي دريايي، جلد اول: اصول نگهـداري و عملآوري. تهران: شيلانه، 400 ص. 17 -رضوي، كمالالدين. 1375 .مباني مهندسي صنايع غذايي. تبريز: عميدي، 277 ص. 18 -رنكن، مايكل و آر. سي. كيل. 1378 .راهنماي صنايع غذايي، جلد اول. ترجمـه مجتبـي دولتخواه و مريم شعباني. تهران: سيميا، 512 ص. 19 -شهراسبي، حمزه و علي ناصري رازليقي. 1372 .روشهاي نگهداري مواد غذايي. تهـران: شركت سهامي خاص فراوردههاي گوشتي مفيدان، 668 ص. 20 -صداقت، ناصر. 1375 .تكنولوژي بستهبندي مواد غذايي، جلد اول: مباني. مشهد: بارثـاوا، 368 ص. 21 -فرجي هارمي، رستم. 1376 .علوم و تكنولوژي ميوهها و سـبزيهـا. تهـران: مركـز نشـر دانشگاهي، 239 ص. 22 -فلاحي ، مسعود. 1375 .صنايع تبديلي گوجه فرنگي. مشهد: بارثاوا، 240 ص. 23 -ـــــــــــــــ . 1375 .صنايع گوشت. مشهد: بارثاوا، 457 ص. 24 -ــــــــــــــ . 1375 .علم گوشت. مشهد: بارثاوا، 235 ص. 25 -كروگر، ولف و آناليز، كروگر. 1376 .بيوتكنولوژي، ميكروبيولوژي صنعتي. مترجمين علي مرتضوي و ديگران. مشهد: دانشگاه فردوسي مشهد، 614 ص. 26 -كريم، گيتي؛ ژاله امامي سعيدي و فروزنده شهبازلو. 1374 .آزمون هاي ميكروبـي مـواد غذايي. تهران: دانشگاه تهران، 481 ص. 27 -ماجدي، محسن. 1376 .روشهاي آزمون شيميايي مواد غذايي. تهران: جهاد دانشـگاهي دانشگاه تهران، 122 ص. 28 -مرتضوي، علي؛ الهام خاني پور و هاشم حسيني پرور. 1384 .اطلس ميكروبيولوژي مـواد غذايي به انضمام پيشگويي ميكروبيولوژي و روشهاي آناليز سريع در ميكروبيولوژي مواد غذايي. مشهد: دانشگاه فردوسي مشهد، 328 ص. 29 -مرتضوي، علي و همكاران. 1385 .فناوريهاي نوين صنايع غذايي. مشهد: واژگان خـرد، 343 ص. مباني توليد فراوردههاي كنسروي / 195 30 -مظاهري تهراني، مصطفي؛ محمدباقر حبيبـي نجفـي و حميدرضـا ضـياء الحـق. 1384 . اصول رعايت بهداشت در واحدهاي صنايع غذايي. تهران: مرز دانش، 307 ص. 31 -مقصـودي، شـهرام. 1384 .تكنولـوژي زيتـون و فـراوردههـاي آن. تهـران: نشـر علـوم كشاورزي، 310 ص. 32 -ملكي، مرتضي و شهرام دخاني. 1374 .صنايع غذايي، جلد اول: نگهداري غذا با اسـتفاده از حرارت، خشك كردن و يخ زدن. شيراز: دانشگاه شيراز، 419 ص. 33 -ميداني، جواد. 1370 .اصول تبديل و نگهـداري محصـولات كشـاورزي. اهـواز: دانشـگاه شهيد چمران، 170 ص. 34 -ميرنظامي ضيابري، حسين. 1378 .اصول بستهبندي مواد غذايي. تهران: مرسا، 272 ص. 35 -نيكپويان، حسين. 1385 .مسموميتهاي و بيماريهاي ناشـي از غـذا. مشـهد: بارثـاوا، 380 ص. 36 -وايشمن، جي. 1371 .فيزيولوژي پـس از برداشـت سـبزيهـا، جلـد اول و دوم. ترجمـه مسعود فلاحي. مشهد: بارثاوا، 767 ص. 37 -ويدا، پروانه. 1374 .كنترل كيفي و آزمايشهاي شيميايي مـواد غـذايي. تهـران: دانشـگاه تهران، 325 ص. 38 -هولدزورث، اس. دي. 1374 .اصول تبديل و نگهداري ميوهها و سبزيها. ترجمه محمـد شاهدي و مهدي كديور. تهران: دانشگاه شهركرد، 318 ص
- سرویس دهندهگروه دانش صنایع غذایی بندر
- تاریختیر 1399
- دسته بندی اخبار و مقالات
- لینک منبعwww.BandrFood..ir
- اشتراک
